Mi primer experiencia de trabajo fue como practicante, muy emocionado
empecé mi carrera un
día 4 de Enero de 1993
mis principales contactos en esta empresa fueron: mi entrañable compañero y amigo de la carrera José Delgado "Pepe", superintendente de producción y posteriormente ingeniero de procesos, el Ingeniero solar Masaru Yamazaki, gerente de Ingeniería en aquel entonces. También el Ingeniero de procesos Elfego (no recuerdo su apellido)... y tantas personas mas que voy a ir agregando conforme me salten de la memoria...
En aquel entonces dirigía la compañía el Ing. Ernesto Cabas de origen argentino...
Durante mi estadía hubo retos muy padres que para mi fueron, creo yo, decisivos en mis posteriores experiencias como ingeniero y profesional;
1993 se percibía con grandes retos para la industria en México, ya que atravesábamos por los comienzos de un tratado de libre comercio, y el cambio en los estándares de calidad y eficiencia...
la gran mayoría del personal en Sunbeam era muy veterana y como era de esperar muy inflexible al cambio, Gente con muy poca iniciativa y conocimientos de nuevas herramientas para mejora de procesos limitada...
insisto en que fui privilegiado al haber colaborado con el Ing Masaru y mi amigo Pepe en el arranque de lo que seria el futuro de Sunbeam-Oster, ya que Masaru había sido contratado específicamente para darle un vuelco a la productividad de la empresa. Masaru tomo una decisión muy acertada de agregar a su equipo de trabajo a Pepe, que en aquel entonces era superintendente de producción y líder nato con 8 años de experiencia en la empresa, este acierto le valió ya que Pepe conocía todos los recobecos de la planta, su gente, procesos y también todas las deficiencias por las que pasaba producción al carecer de herramientas adecuadas de desempeño.
Proyectos en los que participe
Pues bien, mi primer encomienda en esta empresa fue colaborar en el levanta miento de distribución de planta, la cual fue empezar practica mente de cero, a que me refiero con "cero", bien, el departamento de ingeniería hacia cambios de equipos en un plano hecho a mano, el método que se usaba era practica mente recortar los equipos o lineas de producción a mover y se pegaban en la nueva ubicación... Pues bien, nosotros practica mente empezamos a hacer el levanta miento de distribución de planta en un programa llamado Versa-Cad, el abuelo del Auto-cad... un programa de diseño por computadora. el Método que utilizamos fue traspasar las medidas del edificio y corroborar físicamente, partiendo de un punto especifico, que recuerdo fue el área de embarques. las referencias mas fuertes que teníamos para ir trazando toda la planta fueron las paredes y las columnas; fue una experiencia que me sirvió mas adelante, ya que adquirí una habilidad de precisión para el trazo de lineas de producción y demás detalles en un plano de distribución. mientras recopilabamos información del edificio, también tomabamos medidas de los equipos que se habían considerado para re localizar y redistribuir. Este fue el segundo proyecto mas importante y que llamamos "Celulizacion Oster" que no fue otra cosa que establecer células de producción principalmente en el área de fundición.
Voy a explicar el proceso que se sigue para hacer una célula de producción: el proceso inicia con la detección del cuello de botella dentro de un proceso, en nuestro caso fue la preparación de la base de licuadora la cual consistía en:
10. Fundicion y moldeo de la pieza,
20. Rebabeo de base
30. Nivelado de base
40. Punzonado de ventana
50. barrenado de orificios de asentamiento
60. machuelado para base de vaso
Ahora bien, ya que identificamos el proceso, procedíamos a tomar tiempos de cada operación
10. Fundicion y moldeo de la pieza 2'40"
20. Rebabeo de base 0'07"
30. Nivelado de base 0'25"
40. Punzonado de ventana 0'08"
50. barrenado de orificios de asentamiento 0'45"
60. machuelado para base de vaso 0'55"
y haciendo matemática simple nos dio un tiempo total de proceso de 5'0" a simple vista tuvimos que mientras el proceso de función se llevava a cabo, se podían también hacer las operaciones posteriores. bueno esta fue la parte fácil, siempre la ingeniería industrial es simple, lo complicado empieza cuando las empresas y las personas tienen diferentes puntos de vista. ahora bien, les voy a explicar como era el proceso antes de aplicar celulizacion;
Sunbeam Mexicana siempre opero por departamentos, de tal forma que se tenia un departamento de fundicion y a su vez tenia fundicion de base de licuadora, sartén, plancha, y accesorios, otro departamento de Maquinados, que a su vez contaba con taladrado, punzonado, machuelado, nivelado, etc... y cad departamento, para variar, tenia a su propia gente, que a su vez tenia a su propio supervisor, superintendente y hasta gerente... y asi sucesiva mente con el departamento de acabados, otro mas de pintura y por ultimo ensamble final y empaque.
continuando con el proceso de base para licuadora, en realidad lo que pasaba es que se programaba la orden para ensamblar 900 licuadoras por día; ahora hagan la matemática:
900 licuadoras por dia equivale a ~40 licuadoras por hora...
o a obtener una licuadora cada 90"... bien, el area de ensamble solo trabajaba 1 turno, lo cual nos daba un respiro, ya que para obtener una base en fundicion, se requeria de 160"... y fundicion contaba con tres turnos. bueno, esto no es todo, para complicar la cosa, las bases debian ser enviadas a una cromadora... lo cual nos empezaba a poner en desventaja... y para no agrandar esta historia, el almacen debia tener al menos dos semanas de inventario de esta base tan solo para poder cubrir la necesitad mas basica de produccion y ni pensar en un rechazo de la base por continuación, o burbuja, o cualquier otro defecto, porque todo el lote se volvía basura...
ahora bien, regresando al proceso, tuvimos que "mapear" el recorrido de la base desde que entraba a fundicion hasta que salia lista a ensamble...
10. Fundicion y moldeo de la pieza 2'40"
Transporte a almacen: 50m.
alamcen de Base: 8-16hrs
Transporte de base a rebabeo: 65m
20. Rebabeo de base 0'07"
Transporte a almacen: 65m.
alamcen de Base: 8-16hrs
Transporte de base a nivelado 75m
30. Nivelado de base 0'25"
...
...
...
40. Punzonado de ventana 0'08"
50. barrenado de orificios de asentamiento 0'45"
60. machuelado para base de vaso 0'55"
en realidad el tiempo ciclo se volvia de días enteros...
ahora bien, imaginen que en cada departamento lleno de gente, de repente te dicen que deberás disponer de una maquina para generar el nuevo proceso, en otras palabras, eliminar un puesto de trabajo por cada área, y por consiguiente su linea ascendente... nada bueno para gente que tenia años trabajando para la compañía... pero fue el costo que la deficiencia les estaba cobrando...
al final del ejercicio lo que se obtuvo fue una célula trabajando eficientemente con una persona por turno, se reubicaron 18 personas a áreas donde se necesitaba ampliar, el tiempo ciclo se mejoro de días a minutos, el tiempo de respuesta ante una falla por calidad se redujo de dias a minutos y asi sucesivamente, el area de almacen se redujo considerablemente, ya que solo se contaria con el kan ban llevar a cromar y los lotes de bases ya cromados y listos para ensamble final.
Este ejercicio se repitio en varias areas de la planta y dio un resultado rotundo, la reduccion de espacio se noto en tan solo 3 meses ya que las areas afectadas fueron principalmente las de maquinados y areas auxiliares, las cuales tenian sus mini almacenes, ocupando espacios muy amplios, ademas de eliminar equipos que realmente estaban obsoletos y muy deteriorados... en pocas palabras estabamos aplicando tecnicas de manufactura esbelta y reduciendo los desperdicios en todos los sentidos.
Por otro lado, recuerdo aquellas areas donde al principio estaban llenas de gente y equipos trabajando, despues estaban en silencio y a oscuras, una planta que por falta de un buen estudio de capacidad y un departamento de ingenieria industrial, habia crecido desordenadamente atendiendo a situaciones de panico por supuesta falta de capacidad...
sin temor a equivocarme, durante mi estancia en Sunbeam, y con el equipo de Masaru, se redujo en al menos un 50% el espacio requerido para producir el nivel que tenia de demanda... desafortunadamente para mucha gente, se tuvo que recurrir a indemnizar a la gente que ya no podia ser ocupada y quiza esta es la parte humana mas dificil. sin embargo, esto ya no lo vivi, se creo tanto espacio en lasdiferentes areas de la planta que muy pronto la empresa empezo a hacer planes de transferencia de productos de argentina, brasil en nclusive de EU para ensamblar en Mexico, que pronto reabriria las puertas y contratar a mas gente, pero hora produciendo mejor
Debo decir que esta compañia me dejo una cantidad impresionante de conocimientos, que pienso yo fueron fundamento para is exitos futuros en las diferentes compañias en las que he colaborado. Mis practicas finalizaron en Mayo de 1993. La compañia me ofrecia quedarme y extender mi periodo de practicas, pero en esos dias estaba mas pendiente de terminar la carrera que finalizaria 6 semanas despues, que no me preocupaba otra cosa, en fin, desiciones que toma uno en la vida.
